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不同的磨削加工工艺怎么选择正确的磨削液?(上)

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浏览:- 发布日期:2021-08-18 09:49:15【
      磨削加工是常用的工件表面精加工方式,磨削液的合理选择能够显著提高磨削加工质量。不同的金属磨削加工方式所产生的加工现象不同,对磨削液的要求也不同,所以使用的磨削液更是不同。那么不同的磨削加工工艺怎么选择正确的磨削液?

高速磨削用什么切削液

1、普通磨削

普通磨削包括外圆、内圆、锥面、平面磨削等,根据砂轮粒度号和磨削用量的不同,可分为粗磨和精磨。粗磨加工精度要求不高,加工尺寸公差等级为IT8~IT7级,表面粗糙度0.8~0.4 μm;精磨可获得较高的加工精度和较低的粗糙度,加工尺寸公差等级为IT6~IT5级,表面粗糙度0.4~0.1μm。磨削加工中砂轮线速度一般为30~35 m/s。磨削时产生大量的金属细碎屑和砂轮脱粒下来的细碎磨粒,易粘在砂轮和工件表面上,破坏加工表面质量。普通磨削加工要求切削液的清洗和冷却性能好,兼有防锈和润滑性能。建议采用普通乳化磨削液,

2、高速磨削

在金属磨削加工中,通常把砂轮线速度超过50 m/s的磨削称为高速磨削。高速磨削的情况下,砂轮与工件的摩擦次数增加。使得单位时间内产生的热量也增加,磨削温度显著升高。工件温度升高,则工件加工表面发生烧伤和形成裂纹的可能性增加,会造成加工尺寸误差加大。随着砂轮线速度增加,在一定单位时间金属磨除量下,磨粒的切削厚度变薄,在高温和高接触压力下,被磨材料粘附在磨粒上,切屑也会嵌入砂轮的孔隙中,造成砂轮表面孔隙堵塞、变钝,从而使磨削效率下降。因此高速磨削加工时不能使用普通的磨削液,而要使用具有良好渗透性能、冷却性能、极压润滑性能、防锈性能、沉降性能和清洗性能的磨削液,可迅速将所产生的废屑冲洗干净并迅速沉降,满足加工工艺要求。因此高速磨削采用水基磨削液是上上之选;

切削油比切削液哪个好
3、强力磨削

强力磨削又叫强力成形磨削,在磨前一般不需要进行工件的粗加工,而是通过提高磨削深度,由毛坯直接磨出工件所要求的尺寸精度、形状位置精度和表面加工质量,一次磨削成形,使粗、精加工合并到一台机床上来完成,实现缩短生产周期及降低成本的目的。与一般磨削相比,强力磨削切削深度大,磨削力和磨削热也很大,磨削功率消耗97%以上转变为热能释放出来。

而在磨削过程中产生的热量若不及时消除,切屑将熔化形成焊珠,使加工表面烧伤、砂轮表面粘焊堵死,因此为保证磨削效果,必须对砂轮进行高压清洗、对工件强制冷却。在磨削过程中,砂轮与工件表面接触弧较长,对清洗性能及冷却性能要求高于润滑性能、防锈性能,故选用含硫极压添加剂的水基合成磨削液。

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